0

مقایسه برشگیر گلمیخ در سقف های کامپوزیت عرشه فولادی و برشگیر ناودانی در سقف های کامپوزیت معمولی
	• سرعت اجرای هر گلمیخ حدود 15 ثانیه می باشد که این زمان برای اجرای برشگیرهای ناودانی در حدود 3 دقیقه می باشد. • برشگیرهای گلمیخ قابلیت انتقال نیروی برش در تمامی جهات را دارا می باشد که این انتقال نیروی برش در برشگیرهای ناودانی فقط محدود به انتقال نیروی برش در جهت طولی ناودانی می باشد. • زمان برقراری قوس الکتریکی در برشگیرهای گلمیخ حدود 800 میلی ثانیه می باشد که این زمان برای اجرای یک برشگیر ناودانی زمانی در حدود 3 دقیقه می باشد. • برشگیرهای گلمیخ عملیات جانبی از قبیل برش کاری و گل زنی جوش را لازم ندارد در حالی که برشگیرهای ناودانی نیاز به برش کاری و گل زنی جوش را دارا می باشد. • کیفیت جوش در برشگیرهای گلمیخ به مراتب بیشتر از کیفیت جوش در برشگیرهای ناودانی می باشد. • اجرای برشگیر گلمیخ به الکترود نیازی نداشته و جوشکاری با استفاده از دستگاه Stud welding انجام می شود. • عدم تغییر شکل تیر فولادی بر اثر حرارت در برشگیرهای استفاده شده از گلمیخ نسبت به برشگیرهای ناودانی به علت پایین بودن زمان اجرای برشگیر.

0

کاربرد مواد نانو ساختار در صنعت ساختمان

مواد نانو به موادی گفته می شود که حداقل یکی از ابعاد آن (طول، عرض، ضخامت) زیر nm 100باشد. مواد نانو ساختار با توجه به رفتارهای بارزی که از خود نشان داده اند مورد توجه بخش صنعت و دانشگاه در دهه های اخیر قرار گرفته اند. در این میان صنعت ساختمان با توجه به نیازهای خود چه از نظر استحکام، مقاومت و دوام و نیز کارایی بالا از استفاده کنندگان مهم مواد نانو ساختار به شمار می رود.

1. مقدمه:

یک نانو متر یک هزارم میکرون یا حدود 100000برابر کوچکتر از موی انسان است. به طور کلی در یک تقسیم بندی عمومی، محصولات نانو مواد را می توان به صورت های زیر بیان کرد:

فیلمهای نانو لایه: برای کاربرد عمدتاً الکترونیکی.

نانو پوششهای حفاظتی: برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی و حفاظت در برابر عوامل مخرب محیطی.

نانوذرات به عنوان پیش سازنده یا اصلاح ساز: پدیده های شیمیایی و فیزیکی نانو لوله ها منظور از یک ماده نانو ساختار یا واضح تر یک بدنه نانو ساختار، جامدی است که در آن انتظام اتمی، اندازه کریستالهای تشکیل دهنده و ترکیب شیمیایی در سراسر بدنه در مقیاس چند نانومتری گسترده شده باشد.

خواص فیزیکی و شیمیایی مواد نانو (درشکل و فرمهای متعددی که وجود دارند از جمله ذرات،الیاف، گلوله و...)در مقایسه با مواد میکروسکوپی تفاوت اساسی دارند. تغییرات اصولی که وجود دارد نه تنها از نظر کوچکی اندازه بلکه از نظر خواص جدید آنها در سطح مقیاس نانو می باشد.

هدف نهایی از بررسی مواد در مقیاس نانو، یافتن طبقه جدیدی از مصالح ساختمانی با عملکرد بالا می باشد. که آنه را می توان به عنوان مصالحی با عملکرد بالا و چند منظوره اطلاق نمود. منظور از عملکرد چند منظوره، ظهور خواص جدید و متفاوت نسبت به خواص مواد معمولی می باشد به گونه ای که مصالح بتوانند کاربردهای گوناگونی را ارایه نمایند.

در مطالب بعدی که خواهد آمد مواد نانو ساختاری معرفی خواهند شد که با توجه به نو ظهوربودن چنین موادی می توانند تحولی شگرف در صنعت ساختمان سازی و صنایع وابسته به آن ایجاد کنند.

2. مواد نانو کامپوزیت:

مواد نانوکامپوزیت بر پایه پلیمر (ماتریس پلیمری) اولین بار در سالهای 70 معرفی شده اند که از تکنولوﮊی سول_ﮊل جهت انتشار دادن ذرات نانو کانی درون ماتریس پلیمر استفاده شده است.

هر چند تحقیقات انجام شده در دو دهه گذشته برای توسعه تجاری این مواد توسط شرکت تویوتا در ﮊاپن در اواخر سالهای 80 صورت گرفته است. ولی رشته نانو کامپوزیت پلیمر هنوز در مرحله جنینی و در آغاز راه می باشد.

در این شرایط نانو آلومینا، بهترین ساختار نانویی است که افق جدیدی را در صنعت سرامیک نوید می دهد. زیرا کاربرد این مواد پدیده ای است که از نظر مکانیکی، الکتریکی و خواص حرارتی به طور مناسب دارای تعادل بوده و در رشته های مختلف کاربرد دارد. از جمله می توان به چند نمونه اشاره کرد: تکنولوﮊی نانوفلز آرتوناید که اخیراً به طور تجاری، الیاف نانویی آلومینا، انقلابی در رشته سرامیک بوجود آورده است. ذرات نانویی غیرفلز مانند: نانو سیلیکا، نانو زیرکا و مواد دیگر اصلاح کننده سرامیک ها می باشند.

3. بتن با عملکرد بالا (1 HPC)

یکی از چالشهایی که در رشته مصالح ساختمانی بوجود آمده است. بتن با عملکرد بالا می باشد. این نوع بتن مقاوم از نوع مصالح کامپوزیت بوده و از نظر دوام جزو مصالح کامپوزیت و چند فازی مرکب و پیچیده می باشد. خواص و رفتار و عملکرد بتن بستگی به نانو ساختار ماده زمینه بتن و سیمانی دارد که چسبندگی، پیوستگی و یکپارچگی را بوجود می آورد.

بنابراین، مطالعات بتن و خمیر سیمان در مقیاس نانو برای توسعه مصالح ساختمانی جدید و کاربرد آنها حایز اهمیت می باشد. روش معمولی برای توسعه بتن با عملکرد بالا اغلب شامل پارامترهای مختلف از جمله طرح اختلاط بتن معمولی و بتن مسلح با انواع مختلف الیاف می باشد در مورد بتن به طور خاص. علاوه بر عملکرد با دوام و خواص مکانیکی بهتر، بتن با عملکرد بالای چند منظوره (MHPC) خواص اضافه دیگری را دارا می باشد. از جمله می توان به خاصیت الکترومغناطیسی و قابلیت به کارگیری در سازه های اتمی (محافظت ازتشعشعات) و افزایش موثر بودن آن در حفظ انرﮊی ساختمانها و... نام برد.

4. نانو سیلیس آمورف:

در صنعت بتن، سیلیس یکی از معروف ترین موادی است که نقش مهمی در چسبندگی و پرکنندگی بتن با عملکرد بالا (HPC) ایفا می کند.

محصول معمولی همان سیلیکافیوم یا میکروسیلیکا می باشد که دارای قطری در حدود 1/0 تا 1 میلی متر می باشد و دارای اکسید سیلیس حدود 90% می باشد.

می توان گفت که میکروسیلیکا محصولی است که در محدوده بالای اشل اندازه نانومتر جهت افزایش عملکرد کامپوزیت مواد سیمانی به کار برده می شود.

محصولات نانوسیلیس متشکل از ذراتی هستند که دارای شکل گلوله ای بوده و با قطر کمتر از 100 نانومتر یا به صورت ذرات خشک پودر یا به صورت معلق در مایع محلول قابل انتشار می باشند که مایع آن معمول ترین نوع سیلیس می باشد.

این نوع محلول در آزمایشات مشخص در بتن خود تراکم به کار گرفته شده است. نانو سیلیس معلق کاربردهای جند منظوره از خود نشان می دهد مانند:

. خاصیت ضد سایش

. ضد لغذش

. ضد حریق

. ضد انعکاس سطوح

آزمایشات نشان داده اند که واکنش مواد نانوسیلیس با هیدرواکسید کلسیم در مقایسه با میکروسیلیکا بسیار سریع تر انجام گرفته و مقدار بسیار کم این مواد همان تأثیر پوزولانی مقدار بسیار بالای میکرو سیلیکا را در سنین اولیه دارا می باشد.

تمام کارهای انجام یافته بر روی کاربرد مواد نانو سیلیس کلوییدی در بخش اصلاح خواص ریولوﮊی، کارپذیری و خمیر سیمان بوده است. آنچه که در اینجا مطرح است نتایج اولیه محصولات نانو سیلیس با قطری در محدوده 5 تا 100 نانو متر می باشد.

5. نانو لوله ها:

همان گونه که در مقدمه مقاله مطرح شد، معمولاً الیاف برای مسلح کردن و اصلاح عملکرد مکانیکی بتن بکار برده می شوند. امروزه از الیاف فلزی، شیشه ای، پلی پرولین، کربن و... در بتن برای مسلح کردن استفاده می شود و لیکن تحقیقات روی بتن مسلح شده توسط نانولوله کربنی انتشار نیافته است تا بتوان از نتایج آن برای مسلح کردن بوسیله نانو لوله ها استفاده کرد. نانو لوله کربنی توسط LDJMA درسال1991 کشف شده استو کارهای بسیاری بر روی ساختار نانودر بخش فیزیک کوانتوم انجام یافته است بطوری که تحقیقات نوین بر روی تکنولوﮊی و مهندسی نانو در سطح جهانی نقش اساسی و اصلی بازی می کند. کربن60 و نانو لوله های نوین دارای ساختاری هستند که آنها را از فولاد قوی تر و بسیار سبک می کند بطوریکه می توانند کشش را بدون شکستن تحمل نمایند و در آینده جایگزین الیاف کربن خواهد شد که در کامپوزیت ها به کار برده خواهد شد.

نانو لوله ها با توجه به تحقیقات انجام شده در مرکز تحقیقات بتن (وابسته به موسسه ACIشاخه ایران) دارای مقاومت کششی بیش از هر نوع الیاف بتنی شناخته شده می باشند و نیز نانو لوله ها خواص قابل ملاحظه حرارتی و الکتریکی از خود نشان می دهند.

بطوریکه هادی بودن حرارت آن ها بیش از دو برابر الماس و هادی بودن الکتریکی آن ها در حدود 1000برابر فلز مس می باشد.

نانو لوله ها طبقه جدیدی از محصولات می باشند که انقلاب جدید در زمینه مصالح و مواد پیشرفته بوجود آورده اند.

یک نسل جدید از نانوکامپوزیت های چند منظوره می توانند به عنوان نانولوله های کربنی در نقش الیاف مسلح کننده مناسب آن مواد مورد استفاده قرار گیرند. بنابر این نانو لوله های کربنی از اجزای کلیدی بدست آوردن هدف اصلی ذکر شده در فوق به نقش مصالح ساختمانی با عملکرد بالای چند منظوره، بازی می کنند.

0

سنگ دانه ها و پرکننده ها                                                               کیلوگرم در متر مکعب

---

شن خیس                                                                                              2000

---

شن خشک                                                                                             1700

---

ماسه خیس                                                                                             1800

---

ماسه خشک                                                                                            1550

---

                                                  

0

انواع سنگ های ساختمانی ایرانی

عمده ترین سنگ هایی که در عملیات ساختمانی در ایران بکار می روند عبارتند از:

    سنگ تراورتن
    سنگ گرانیت
    سنگ مرمریت
    سنگ چینی
    سنگ مرمر
    سرپانتین
    ماسه سنگ
    شیست

تراورتن (Travertine): این سنگ حاصل رسوبات جریانات آب گرم زیرزمینی می باشد. تراورتن به رنگهای متنوع سفید، کرم، خاکستری و ... وجود دارد. این سنگ را برای نماسازی داخل و خارج ساختمان به کار می برند.

  (Granite)گرانیت: از انواع سنگهای آذرین بوده و بسیار سخت و محکم، بادوام و بسیار جلا پذیر است. ساب زدن و جلاپذیری از ساب معمولی و نمای سنگی تا مرحله آینه ای شدن امکان پذیر است.گرانیت خرد شده را برای تهیه بتن زیر سازی جاده و راه آهن و سنگ ساختمانی آن را برای بناهای یادبود، زیربنای تاسیسات، تزئینات داخل و خارج ساختمان و کف سازی به کار می برند. از انواع گرانیت ساختمانی می توان گابرو، دیاباز که اصطلاحا به ان گرانیت سیاه هم می گویند نام برد.
کوارتزیت (Quartzite): این نوع سنگ که اغلب با سنگ گرانیت نیز اشتباه می شود دارای ویژگیهای متفاوتی است و از گرانیت سخت تر است. این سنگ با ظاهر زبر و بلوری خود قابل شناسایی است. کوارتزیت را بخاطر ظاهر زبر آن بیشتر در ساختمانهای ارزان قیمت و روستایی به کار می برند. رنگ آن بیشتر قهوه ای سوخته، سرخ، خاکستری و قهوه ای است.
مرمریت(Marbel):از انواع سنگ های دگرگون است که در رنگهای سفید، خاکستری، سیاه، سبز، قرمز، زرد و ارغوانی می باشد. سنگ مرمر را برای تزئینات و نما سازی داخل ساختمان شامل، کف، دیوار و کارهای هنری بکار می برند.

ماسه سنگ(Sand Stone):این سنگها از نوع رسوبی هستند که از چسبیدن دانه های سیلیس به یکدیگر به وجود آمده اند. مواد این سنگ ممکن است سیلیس، اکسید آهن و یا خاک رس باشد. سختی و دوام قطعات این سنگ بستگی به نوع چسب آن دارد. رنگ این سنگها معمولا خاکستری، قهوه ای، سرخ و ارغوانی است. ماسه سنگ کاملا سیمانی شده را ممکن است کاملا خرد نموده و در زیر سازی راه آهن و جاده ها به کار برند. همچنین ماسه سنگ کوارتزی را به عنوان ماسه ریخته گری و ماده اولیه شیشه استفاده می کنند.
سنگ توف(Tuff): از انواع سنگهای خاکستر آتشفشان بوده که به علت چسبندگی کم ذرات آن در اثر هوازدگی پوسته پوسته می شود و به صورت دانه های ریز از آن جدا می شود. این سنگ را به علت سبزی چشم نوازی که دارد در کار دیوار سازی، پارک سازی و دیوارهای حایل استفاده می کنند.
سنگ آهک(Lime Stone): از انواع سنگهای رسوبی است و در سطح وسیعی از نظر اندازه، قواره و شکل و رنگ وجود دارد. سنگ آهک را برای تزئینات داخل و خارج ساختمان، دیوار، تزئینات کف، نماسازی، مجسمه سازی و ستون سازی به کار می برند.
مرمریت (Marbel): از انواع سنگ های دگرگون است که در رنگهای سفید، خاکستری، سیاه، سبز، قرمز، زرد و ارغوانی می باشد. سنگ مرمر را برای تزئینات و نما سازی داخل ساختمان شامل، کف، دیوار و کارهای هنری بکار می برند.
شیست (Schist): سنگهای لایه لایه سیاه رنگ می باشند که از انواع سنگهای دگرگونی هستند و به مصرف فرش کردن کف، پیاده روها، خیابانها، باغها و پارکها می رسند.نکته ای که در پایان این مطلب قابل ذکر می باشد این است که با توجه به میزان ذخائر معادن سنگهای ساختمانی در ایران و میزان استخراج انواع آنها، ایران دارای مقام سوم و چهارم جهان می باشد.

0

علل فرسودگی و تخریب سازه های بتنی

علل فرسودگی و تخریب سازه های بتنی (CAUSES OF DETERIORATIONS)
علل مختلفی که باعث فرسودگی و تخریب سازه های بتنی می شود همراه با علائم هشدار دهنده دیگری که کار تعمیرات را الزامی می دارند، در این مطلب مورد بررسی و تحلیل قرار می گیرند: -1- نفوذ نمکها  (INGRESS OF SALTS)
نمکهای ته نشین شده که حاصل تبخیر و یا جریان آبهای دارای املاح می باشند و همچنین نمکهایی که توسط باد در خلل و فرج و ترکها جمع می شوند، هنگام کریستالیزه شدن می توانند فشار مخربی به سازه ها وارد کنند که این عمل علاوه بر تسریع و تشدید زنگ زدگی و خوردگی آرماتورها به واسطه وجود نمکهاست. تر وخشک شدن متناوب نیز می تواند تمرکز نمکها را شدت بخشد زیرا آب دارای املاح، پس از تبخیر، املاح خود را به جا می گذارد.

1-2- اشتباهات طراحی  (SPECIFICATION ERRORS)
به کارگیری استانداردهای نامناسب و مشخصات فنی غلط در رابطه با انتخاب مواد، روشهای اجرایی و عملکرد خود سازه، می تواند به خرابی بتن منجر شود. به عنوان مثال استفاده از استانداردهای اروپایی و آمریکایی جهت اجرای پروژه هایی در مناطق خلیج فارس، جایی که آب و هوا و مواد و مصالح ساختمانی و مهارت افراد متفاوت با همه این عوامل در شمال اروپا و آمریکاست، باعث می شود تا دوام و پایایی سازه های بتنی در مناطق یاد شده کاهش یافته و در بهره برداری از سازه نیز با مسائل بسیار جدی مواجه گردیم.

1-3- اشتباهات اجرایی  (CON STRUCTION ERRORS)
کم کاریها، اشتباهات و نقصهایی که به هنگام اجرای پروژه ها رخ می دهد، ممکن است باعث گردد تا آسیبهایی چون پدیدهء لانه زنبوری، حفره های آب انداختگی، جداشدگی، ترکهای جمع شدگی، فضاهای خالی اضافی یا بتن آلوده شده، به وجود آید که همگی آنها به مشکلات جدی می انجامند.
این گونه نقصها و اشکالات را می توان زاییدهء کارآئی، درجهء فشردگی، سیستم عمل آوری، آب مخلوط آلوده، سنگدانه های آلوده و استفاده غلط از افزودنیها به صورت فردی و یا گروهی دانست.

1-4- حملات کلریدی   (CHLORIDE ATTACK)
وجود کلرید آزاد در بتن می تواند به لایهء حفاظتی غیر فعالی که در اطراف آرماتورها قرار دارد، آسیب وارد نموده و آن را از بین ببرد.
خوردگی کلریدی آرماتورهایی که درون بتن قرار دارند، یک عمل الکتروشیمیایی است که بنا به خاصیتش، جهت انجام این فرآیند، غلظت مورد نیاز یون کلرید، نواحی آندی و کاتدی، وجود الکترولیت و رسیدن اکسیژن به مناطق کاتدی در سل  (CELL)خوردگی را فراهم می کند.
گفته می شود که خوردگی کلریدی وقتی حاصل می شود که مقدار کلرید موجود در بتن بیش از 6/0 کیلوگرم در هر متر مکعب بتن باشد. ولی این مقدار به کیفیت بتن نیز بستگی دارد.
خوردگی آبله رویی حاصل از کلرید می تواند موضعی و عمیق باشد که این عمل در صورت وجود یک سطح بسیار کوچک آندی و یک سطح بسیار وسیع کاتدی به وقوع می پیوندد که خوردگی آن نیز با شدت بسیار صورت می گیرد. از جمله مشخصات (FEATURES) خوردگی کلریدی، می توان موارد زیر را نام برد:
(الف) هنگامی که کلرید در مراحل میانی ترکیبات (عمل و عکس العمل) شیمیایی مورد استفاده قرار گرفته ولی در انتها کلرید مصرف نشده باشد.
(ب) هنگامی که تشکیل همزمان اسید هیدروکلریک، درجه PH مناطق خورده شده را پایین بیاورد. وجود کلریدها هم می تواند به علت استفاده از افزودنیهای کلرید باشد و هم می تواند ناشی از نفوذیابی کلرید از هوای اطراف باشد.
فرض بر این است که مقدار نفوذ یونهای کلریدی تابعیت از قانون نفوذ FICK دارد. ولی علاوه بر انتشار (DIFFUSION) به نفوذ(PENETRATION)  کلرید احتمال دارد به خاطر مکش موئینه (CAPILLARY SUCTION) نیز انجام پذیرد.

1-5- حملات سولفاتی  (SULPHATE ATTACK)
محلول نمکهای سولفاتی از قبیل سولفاتهای سدیم و منیزیم به دو طریق می توانند بتن را مورد حمله و تخریب قرار دهند. در طریق اول یون سولفات ممکن است آلومینات سیمان را مورد حمله قرار داده و ضمن ترکیب، نمکهای دوتایی از قبیل:THAUMASITE  و  ETTRINGITEتولید نماید که در آب محلول می باشند. وجود این گونه نمکها در حضور هیدروکسید کلسیم، طبیعت کلوئیدی(COLLOIDAL)  داشته که می تواند منبسط شده و با ازدیاد حجم، تخریب بتن را باعث گردد. طریق دومی که محلولهای سولفاتی قادر به آسیب رسانی به بتن هستند عبارتست از: تبدیل هیدروکسید کلسیم به نمکهای محلول در آب مانند گچ (GYPSUM) و میرابلیت MIRABILITE که باعث تجزیه و نرم شدن سطوح بتن می شود و عمل LEACHING یا خلل و فرج دار شدن بتن به واسطه یک مایع حلال، به وقوع می پیوند.

 

0

نشست در سازه و روش های مقابله با آن

نشست در ساختمان یکی از پدیده هایی است که در بعضی از سازه ها بوجود آمده و اگر جلوی این پدیده گرفته نشود می تواند آثار مخربی بر سازه بر جای گذارد.از نظر مباحث تئوریک (تحلیل سازه ها) می توان نشست سازه را بمانند یک قاب ساده در نظر گرفت که دارای سقف صلب می باشد.
اگر این سقف این قاب به اندازه (دلتا) به سمت راست حرکت کند در اثر این جابجایی لنگری به ستون ها وارد می شود.که این لنگر بسته به میزان جابجایی قابل محاسبه است.

حال فرض کنید فونداسیون یک سازه نیز به اندازه دلتا نشست کند.در نتیجه این نشست لنگرهایی به سازه وارد می شود.
در آیین نامه برای نشست یک مقدار مجاز در نظر گرفته شده است (اگر اشتباه نکنم 100 میلیمتر).اگر از این مقدار بیشتر شد ما شاهد آثار تخریبی آن بر روی سازه خواهیم بود.
از آن جمله می توان به موارد زیر اشاره کرد:
1- ایجاد ترک های قطری (45 درجه) در دیوارها با یازشدگی کم در پایین و باز شدگی زیاد در بالا
2- ایجاد ترک مورب در تیرهای (بتنی)متصل به ستون (این ترک تقریباً عمود بر جهت ترکهای برشی تیر که بر اثر اضافه بار در تیر بوجود میاید)
3- تغییر شکل چهارچوب درها و بسته نشدن درهای ساختمان
4- ایجاد ترک بدون دلیل در شیشه پنجره ها و کتیبه درها
5- تبله کردن کاشی های کف سازی در طبقه تحتانی
برای برطرف کردن این مشکل در سازه ها راهکارهای متنوعی وجود دارد که بستگی به شرایط خاص آن پروژه دارد.البته هر کدام از این راهکارها نیاز به محاسبات دقیق و پیچیده ای دارند.
از جمله این روش ها می توان به موارد زیر اشاره کرد:
1- ایجاد پیوستگی بین ستون مورد نظر با ستون کناری توسط دیوار برشی
2- افزایش مقاومت و قدرت باربری زمین زیر پی توسط مواد متراکم کننده و تثبیت خاک زیر پی توسط تزریق این مواد به خاک. این روش برای پی های نواری کاربرد دارد.«بدلیل وجود دسترسی به خاک بستر» که در آن با هر وسیله ای حفره هایی با قطر 2 تا 3 سانت حفر شده و در آن بتن منبسط شونده تزریق می کنند.
3- ایجاد دستک و پایه در زیر پی (مخصوصا در پی های نواری)در این روش ابتدا در نقاطی از پی خاک زیر پی را خالی و آرماتورهای تقویتی را عمود بر راستای پی در زیر آن قرار داده و سپس با پمپ بتن را در محل خالی شده پمپ می کنند.
4- حذف عامل نشست. نظیر رطوبت و نشت آب
5- سبک سازی ساختمان
6- افزایش تعداد ستون
و...

0

آشنایی با اصول کرم بندی سطح کار

قبل از اقدام به کاشیکاری دیوارها، اضلاع افقی و عمودی دیوار باید کرم بندی و کاملاً تراز و شاقول باشد.
: کرم به یک نشانه 10×10 سانتیمتری گچی یا سیمانی که سطح روی آن مبنای آستر ملات سیمان یا اندود کاری یا کاشیکاری گفته می شود.

ابتدا از یک ضلع شروع می کنیم، کرم تخت را در ابعاد 10×10 سانتیمتر و به ضخامت 2 سانتیمتر با ملات سیمان و توسط ماله به طور مسطح می سازیم و اطراف کرم را به اصلاح می کشیم (پخ می کنیم) تا کرم از روی سطح دیوار جدا نشود در ضمن کرم را طوری می سازیم که سطح آن از هر طرف کاملاً تراز باشد . سپس در همان خط به فاصله لازم کرم دیگری ساخته می شود، سطح دو کرم توسط شمشه با یکدیگر تراز می شود.
عمل کرم گیری مرحله سوم که می تواند کرم طولی باشد با فاصله لازم و گونیا با کرم دوم گرفته می شود. در این مرحله کرم سوم توسط شمشه با کرم دوم کاملاً تراز و شاقول می شود.
مرحله بعد آخرین کرم است که به فاصله اول و دوم ساخته می شود و توسط شمشه تراز دو کرم سوم و چهارم با یکدیگر تراز می شود. برای اطمینان از اینکه کرم ها تراز با یکدیگر ساخته شده اند. شمشه تراز را بر می گردانیم (سر می گردانیم) یعنی کرم چهارم را با کرم اول تراز می کنیم چنانچه دو کرم با یکدیگر تراز باشند کرم گیری صحیح اجراء شده است وگرنه باید دو مرتبه تراز شوند.

1-برای کرم بندی بر روی دیوار باید شاقول را بر سطح دیوار قرارداد تا بتوان ضخامت کرم را برای ریسمان کاری تعیین نمود.
2-با توجه به ارتفاع دیوار محل هایی که بایستی کاشی شود که معمولاً 3 متر می باشند، در این صورت کرم با نشانه را در ارتفاع 80/2 سانتیمتری مانده به سقف انداخته و آن را کرم a .
توجه: این نشانه باید حداقل ضخامت را داشته باشد.
3- نشانه بعدی را 30 سانتیمتر مانده به کف اجراء نموده و ضامن شاقول را بر کرم a صاف قرار می دهیم به طوری که قسمت برجستگی شاقول مماس بر کرم یا نشانه پایین به نام b قرار گیرد ، اگر زیر شاقول ها خالی بود. ملات اضافه نموده تا برابر شاقول قرار گیرد و اگر اضافه بود، با ماله روی آن را کم کم تراشیده تا کاملاً شاقول بر سطح کرم b منطبق گردد.
4- مراحلی که در بندهای 2 و 3 ذکر گردید را در ضلع مقابل انجام داده و کرم های c d .
5- a c در طول دیوار کوبیده به طوری که ریسمان منطبق بر سطح c a باشد در این موقع ریسمان ساخته شده و بوسیله ماله کرم هایی به فاصله 90 سانتیمتر یا کمتر اجراء و دقت می نماییم که کاملاً مماس با ریسمان باشد آن گاه طول دیوار رابه همین ترتیب کرم بندی می نماییم.
6- b d می بندیم و مطابق کرم های بالایی اجرا می کنیم.
توجه: قبل از اینکه کرم بندی را شروع نماییم باید سطح کار را با جارو از گرد و خاک عاری و مرطوب نمود تا گرد و خاک روی کار از بین رفته و واسطه ای بین دیوار و ملات وجود نداشته باشد.

همان طور که در بخش قبلی در مورد آماده سازی دیوارها که می بایستی با کاشی پوشانده شود نکات مورد توجه آورده شد. به دو طریق می توان کاشیکاری را شروع نمود.
طریقه اول: کاشیکاری با استفاده از دوغاب ماسه و سیمان
طریقه عمل: سفت کاری یا اسکلت بنا جهت تمیز کردن از گرد و غبار جاروب زده می شود و سپس سطح آن را با آب خیس نموده و دیوارها جهت نصب کاشی با ملات خاک رس آماده می گردد. به همین منظور مقداری خاک رس چرب را به صورت ملات خمیری سفت در آورده کاشی را در آب فرو برده به اندازه 2 تا 3 سانتیمتر از دیوار فاصله داده آن را شاقولی نگهداشته قدری از ملات خاک رس را در ناحیه بالای کاشی طوری قرار می دهیم که لبه کاشی را نگه داشته و به دیوار نیز تیکه کند.
نصب اولین کاشی از نبش در و دربند و از پایین به بالا شروع می گردد.
پس از نصب اولین کاشی که بوسیله تراز به طور شاقول انجام می شود، کاشی های بعدی یکی بعد از دیگری به وسیله مقدرای بسیار کم ملات خاک رس نصب می گردد تا رج اول به انتهای دیوار برسد.
سپس بوسیله شمشه بسیار دقیق کاشی های اصطلاحاً یک باد می شوند. تا سطحی یکنواخت به دست آید. پس از نصب رج اول عمل دوغاب ریزی پشت کاشی بوسیله ملاقه، بسیار آهسته و بدون فشار، دوغاب بر پشت کاشی به طور سرتاسری در چندین لایه تکرار می شود، تا دوغاب ماسه سیمان بر سطح کاشی رج اول برسد. پس از خودگیری ملات پشت کاشی آرام ملات خاک رس از لبه کاشی برداشته شده، محل های خالی را با دوغاب ماسه و سیمان پرمی نمایند.
پس از اتمام رج اول و دوغاب ریزی پشت آن شروع به نصب رج دوم بر روی رج اول نموده و در امتداد بند عمودی نصب و رج های بعدی تا ارتفاع لازم ادامه پیدا می کند. نکته قابل توجه ای که می بایستی رعایت شود بندهای افقی و عمودی در یک خط قرار گرفته باشد تا پس از بندکشی به زیبایی کار صدمه نزند.
در انتهای رج های افقی و عمودی اگر طول و عرض محلی که کاشیکاری می شود به اندازه ای باشد که می بایستی کاشی بریده شود با استفاده از الماس کاشی بریده و نصب می گردد. در آخرین رج عمودی می بایستی از کاشی لبه دار استفاده نمود تا اگر کاشی تا زیر سقف نصب نمی گردد و گچ یا سیمان تخته ای کشیده می شود زیبایی خاصی داشته باشد.
پس از پایان کاشیکاری فواصل بین کاشی ها با ملات پودر سنگ و سیمان سفید که به نسبت (1 بر 2) ساخته می شود پر شده و با پارچه نرم سطح کاشیکاری از ملات بندکشی تمیز می گردد.

بر روی سطوحی که با گچ یا آجر و یا کاشی که قبلاً پوشش داده شده می توان با چسب کاشی ها را چسباند.
بنای کاشیکار می بایستی بتواند از عهده این کار به خوبی برآید و مهارت های لازم با این نوع چسب ها را قبلاً کسب کرده باشد. به دلیل اینکه این چسب ها به علت داشتن خصوصیات و کیفیت خوب در صنعت ساختمان کاربردهای وسیعی دارند.
رعایت اصول ایمنی و حفاظت به دلیل دارا بودن مواد شیمیایی در ترکیب این چسب ها که ماده اصلی آنها از پلیمرها یا سیمان الزامی است. این چسب ها در برابر رطوبت مقاوم بوده و از آن در کاشیکاری، حمام ها و دستشویی و آشپزخانه و سرویس های بهداشتی استفاده می شود زیرا در این مکان ها نسبت به سایر قسمت های ساختمان درصد رطوبت تا 70 درصد بیشتر است. رعایت اصول ایمنی موقع نصب که در موقع خودگیری چسب از خود آمونیاک آزاد می نماید، نیز الزامی است. در بعضی از چسب ها که به صورت بتونه استفاده می شود که این چسب ها نیز از چندین نوع مواد شیمیایی بخصوص ترکیب شده اند، بنابراین در نصب کاشی ها با انواع چسب ها بایستی اصول ایمنی و حفاظتی رعایت شود.


ماده اصلی چسب های دیواری معمولاً پلیمرها یا سیمان است.چسب های پلیمری فقط در برابر رطوبت مقاومند در حالی که چسب های ضد آب برای چسباندن صفحات (سرامیکی)دیواری و موزائیک ها در محل های به کار می روند بعضی از محصولات اکریلیکی در موقع خود گیری آمونیاک آزاد می کنند. سیمان های ضد رطوبت و سیمان های پلیمر دار هم برای استفاده داخلی مناسبند وهم خارجی و می توان آنها را در لایه نازک یا کلفت به کار برد چسباننده های سیمان پلیمر برای چسباندن مرمر،گرانیت و تخته سنگ هایی که ضخامت آنها کمتر از 15 میلیمتر باشد به کار می روند در محیط های شیمیایی چسب های اپوکسی کاربرد دارند.
در به کارگیری همه چسب های ذکر شده سطح زیرین باید تمیز وبه صورت اندود تازه روی آجرکاری یا بتن صاف شود وبه مدت 2تا 6 دقیقه رها شود تا خشک گردد؛ دیوار ساخته شده با تخته های گچی یا چوبی باید در فاصله های 300 میلیمتری کاملاً محکم باشد تا لقی نداشته باشند. در کارهای تعمیر ونوسازی سطوح پوسته شده ورنگ ضخیم باید پاک شده سطوح نیز صیقلی و سنباده کاری شوند.
در صورتی که چسباننده دیواری ضدآب یا سیمانی _می توان از آن به عنوان بتونه نیز استفاده کرد؛ همچنین بتونه های ضد آب دیگری در رنگ های مختلف وجود دارند که می شودآنها را نیز به کار برد. برای محل های بسیار مرطوب می توان از بتونه های اپوکسی استفاده کرد.

در بعضی موارد برای چسباندن سرامیک و کاشی از چسب هی مایع مخصوص ویا از بتونه استفاده می کنند. چسبهای مایع غالباً روی بتن یا گچ و مانند آن بدون تراشیدن دیوار به کار می روند، این نوع مواد معمولاً در مقابل آب،اسید ومواد نفتی مقاوم می باشند. بتونه ها معمولاً از چندین نوع مواد شیمیایی بخصوص ترکیب شده اند در هر حال طرز کار ونوع اجراو بهره برداری قبلاًباید به تأیید دستگاه نظارت برسد.
در بعضی از ساختمان ها کاشی را با چسب های رزینی به دیوار می چسبانند ولی به این نوع چسب ها در اصطلاح کارگاهی ملات نمی گویند.

سطح زیر کار در ساختمان های نوساز از آجر می باشد، بنابراین برای مسطح کردن سطح زیر کار می بایستی شرایط زیر را رعایت کرد تا سپس بتوان با چسب هایی که در بالا ذکر گردید کاشی ها را با چسب به دیوار چسباند.
آماده سازی سطح زیر کار و پاک کردن سطوح دیوارها از مصالح قبلی مانند بتن و خرده آجرها و گرد و غبار.
سطوح قطعات ساختمان می بایستی از نظر ترازهای قائم و افقی، باید کنترل شوند، دیوار بنایی نباید بیش از 10 میلیمتر از حالت شاقولی در یک طبقه خارج باشد و میزان انحراف در کل ساختمان نباید از 30 میلیمتر بیشتر شود.
برآمدگی و فرو رفتگی در بدنه دیوار بنایی، باید از 10 میلیمتر کمتر باشد. انحراف از وضعیت تراز افقی نباید از 20 میلیمتر در 10 متر طول بیشتر باشد. برای تیغه ها میزان روا داری، 3 میلیمتر ارتفاع و 10 میلیمتر در کل طول قطعه می باشد.
بندها باید تا عمق 15 میلیمتر خالی و سطح دیوار با برس سیمی تمیز شود بلوک های مسطح باید دارای شیار باشد و گرنه باید سطح آنها تیشه کاری شود و با دریل در سطح آنها سوراخ هایی با قطر یک سانتیمتر و عمق 2 سانتیمتر به فاصله 7 سانتیمتر ایجاد گردد. زیر سازی بوسیله ملات ماسه و سیمان به صورت شانه ای انجام شود و سطح تراز باشد به دلیل اینکه کاشیکاری با چسب انجام می گردد . .

1- زدودن زیرسازی از رنگ و روغن و زبر کردن زیرسازی برای ایجاد چسبندگی بیشتر.
2- در سطوح گچی برای اجرای کاشیکاری و نصب با چسب کاشی سطح نما باید فاقد موج، ناهمواری، ترک، لک و جدا شدگی باشد.
3- قبل از کاشیکاری با چسب کلیه سطوح بایستی مرمت و بازسازی شده و از نظر تراز بودن سطح یک دست و قابل قبول داشته باشد.

کلیه سطوح که قبلاً کاشیکاری شده می بایستی با تیشه به صورت زبر در آمده تا پس از مالیدن چسب به پشت سطح کاشی خودگیری با کاشی های قبلی را داشته باشد.

سطوح پشت کاشی می بایستی قبل از چسب مالی از گرد و غبار حاصل از محیط و انبار کردن پاک شود. تا در هنگام نصب کاشی بر روی دیوار چسب ها خودگیری داشته باشد. در هنگام مالیدن چسب باید مساحتی را که می خواهیم چسب مالی نماییم به مقدار کم تا حد چند کاشی چسب مالیده و کاشی ها را بچسبانیم و تراز نمائیم تا قبل از اینکه چسب خودگیری با سطح دیوار به انجام نرسیده باشد. بنابراین مهمترین عامل در این امر سرعت عمل و آماده بودن کاشی ها در موقع نصب می باشد که در هر ردیف از قبل زمینه کار فراهم شده و کاشی هایی که در انتهای رج ها در صورت نیاز به برش داشته قبلاً بریده و آماده شده باشد که در انتهای رج ها باعث نگردد تا چسب مالیده شده خشک شده و به همین علت کاشی ها پس از چند مدت در اثر ضربه یا شستشو کنده شود.

تراز کردن کاشی ها از نظر زیبایی در اتمام کار یکی از مسائلی است که می بایستی در هنگام نصب کاشی ها بر روی سطح دیوار رعایت گردد . همان طور که در بخش های قبلی مشخصات تراز بودن دیوار شرح داده شد. سطوح قبل از نصب تراز بوده تا در هنگام نصب با چسب فقط با شمشه تراز سطوح را تراز نمود. تا در اثر برخورد نور پس از نصب، کاشی ها زیبایی خاص خود را داشته باشند.
در هنگام نصب قطعات در حمام و یا در آشپزخانه و آزمایشگاه ها و یا نصب کابینت در صورتی که بعضی از سطوح تراز نباشد باعث می شود که کار نقص خود را نشان دهد.

پس از گذشت دو روز از نصب کاشی ها، باید بندکشی انجام شود. به منظور زیبایی و همرنگ بودن بندکشی با زمینه کاشی ها با مخلوط کردن پودرسنگ و سیمان سفید و پودر رنگ مورد نظر که به نسبت خاصی مخلوط می گردند و توسط دوغاب تهیه شده کاشی ها را بندکشی می کنند و پس از مدت کوتاهی دوغاب اضافی که روی کاشی های باقی مانده است را با گونی نم دار پاک می کنند، چون ممکن است پس از خشک شدن قابل پاک کردن نباشد. همچنین به هنگام نصب کاشی ها باید دقت نمود چسب کاشی روی کاشی باقی نماند، چون پس از خشک شدن، به راحتی قابل پاک کردن نمی باشد.
در مورد کاشی هایی که دارای خلل و فرج هستند نیز امکان خشک شدن چسب کاشی در فرورفتگی های روی نمای کاشی وجود دارد که حتماً باید دقت شود.

Normal 0 false false false EN-US X-NONE AR-SA

0

شرح وظایف مهندس ناظر مقیم

تعریف ناظر مقیم ناظر مقیم: کسی است که از طرف کارفرما یا دستگاه نظارت (مشاور) برای نظارت مستقیم در اجرای عملیات کارگاه تعیین و کتبا" به پیمانکار معرفی می شود و اصولا" مقیم کارگاه خواهد بود.
منظور از عبارت(مقیم کارگاه بودن) اینست که در تمام اوقات کار ناظر مقیم در کارگاه حاضر باشد.
ناظر مقیم کارگاه معمولا" در محدوده همان شهریکه کارگاه مورد نظارت وی در آن واقع شده زندگی نماید مگر در مواردیکه از طرف کارفرما دستورات دیگری صادر شود.
*آشنایی با مدارک پروژه
ناظر مقیم کارگاه باید در اولین فرصت (از روز شروع کار) کلیه نقشه ها، مشخصات فنی عمومی و خصوصی فهرست مقادیر و قیمت ها برای انواع کارهای مورد نظارت و متن قرارداد را دقیقا" مطالعه نماید بنحوی که کاملا" به پروژه آشنا و مسلط شود و متناسب با حجم پروژه این مطالعه در مدت معقولی که مورد توافق قرار می گیرد انجام و در صورت صلاحدید و لزوم گزارش، نظریه خود را کتبا" از طریق مهندس مشاور (در صورت وجود) برای کارفرما ارسال نماید.
باید توجه داشت که این مطلب حائز اهمیت فوق العاده است و ناظری که به مشخصات پروژه مورد نظارت خود آشنا نباشد صلاحیت ادامه کار را نخواهد داشت.
*آشنایی با محیط کار
ناظر مقیم کارگاه از بدو شروع بکار باید با محل اجرای پروژه دقیقا" آشنا شود محلی که ساختمان اجراء می شود محدوده آن محدوده به زمین کارگاه نمی باشد بلکه موارد مشروحه زیر و یا نظایر آن بایستی دقیقا" مورد مطالعه قرار گیرد:
1-محل تهیه لوازم و مصالح محلی و فواصل آن از محل کارگاه و نرخ آنها.
2-دستمزد روزانه انواع کارگران در محل.
3-انواع کارگران ماهر، نیمه ماهر و ساده محلی که امکان استفاده از آنها وجود دارد.
4-انواع و تعداد کارگران با تخصص های مورد نیاز که استخدام آنها در محل مقدور نمی باشد.
5-لوازم و مصالحی که باید از خارج از محیط محل اجرای پروژه تامین گردد.
6-متوسط حداکثر و حداقل درجه حرارت محیط و حدود آنها و امکان کار کردن در این ایام در محل.
7-وضع راههای ورودی به محیط کار، امکان استفاده از این راهها در مواقع بارندگی و زمستانها.
8-نحوه تامین آب و برق و سایر تاسیسات ضروری برای کارگاه.
9-نحوه استقرار و بررسی محل مناسب برای دفتر نظارت کارگاه و پرسنل نظارت.
10-محل تخلیه خاکها و اضافات کارگاه و فاصله آن از محل اجرای کار.
*تعیین نقاط اصلی و تحویل کارگاه
ناظر مقیم کارگاه موظف است که در بدو تحویل کارگاه ساختمانی به پیمانکار و در اولین فرصت نقاط مبنا و خطوط اصلی ساختمان را بطریقی که تا پایان کار باقی بماند با همکاری نماینده مهندس مشاور یا دستگاه نظارت و نماینده پیمانکار دقیقا" تعیین نموده و صورت مجلس نماید.
این نقاط و خطوط باید بنحوی باشد که تا پایان کار باقی بماند و در صورتیکه لزوم تغییر آن وجود داشته باشد باید مراتب را قبلا" به اطلاع مهندسین مشاور یا دستگاه نظارت رسانده و کسب تکلیف نماید و در صورتیکه بعلل غیر مترقبه یکی از این نقاط از بین برود باید بلافاصله مراتب را گزارش و نسبت به ترمیم و مرمت آن بوسیله پیمانکار اقدام نماید.
مهندسین مشاور باید نقاط مبنا را که بر این اساس تعیین می گردد دقیقا" مطالعه نموده و انجام هر گونه تغییرات احتمالی را که امکان دارد در ساختمان بوجود آید بررسی نماید و در صورتیکه این تغییرات احتمالی را که امکان دارد در ساختمان بوجود آید بررسی نماید و در صورتیکه این تغییرات اساسی و مستلزم تامین اضافه اعتبار باشد پس از تصویب کارفرما به پیمانکار ابلاغ نماید و در صورت عدم نیاز به اعتبار اضافه می تواند مستقیما" به پیمانکار ابلاغ شود. پس از تعیین نقاط مبنا و کنترل دقیق ابعاد زمین محل اجرای پروژه و تطبیق آنها با نقشه ها کارگاه را طی تنظیم صورت جلسه ای با حضور نمایندگان مهندس مشاور و کارفرما و دستگاه بهره بردار به پیمانکار تحویل می نماید.
*پیاده کردن نقشه ها
ناظر مقیم کارگاه موظف است پلان وضعیت ساختمانها را با مشخصات زمین محل اجراء کنترل نموده و در صورتیکه اشکالی از نظر ابعاد، وضعیت قرار گرفتن ساختمانها از نظر شرایط اقلیمی و سنتی وضعیت فنی زمین از نظر جنس خاک و عوارض موجود، دسترسی به ورودی های مناسب (و سایر نکات فنی که ممکن است توسط مهندس مشاور و یا دستگاه نظارت ابلاغ شده باشد) وجود نداشته باشد نسبت به پیاده نمودن دقیق نقشه ها با همکاری پیمانکار اقدام نموده و یکبار دیگر نقشه های پیاده شده را از نظر صحت عمل کنترل نماید.
در صورتیکه هر گونه اشکال از نظر اصول فنی در پیاده نمودن نقشه وجود داشته باشد که مانعی در اجرا و یا بهره برداری صحیح از پروژه باشد بایستی ناظر مقیم قبل از شروع کار مراتب را به مهندسین مشاور یا دستگاه نظارت کتبا" اعلام نماید.
پس از انجام عملیات گود برداری و پی کنی توسط پیمانکار به میزان مندرج در نقشه ها ناظر مقیم باید مراتب را به مهندس مشاور یا دستگاه نظارت اعلام نماید تا در معیت ایشان از کارهای انجام شده بازدید بعمل آمده و در صورتیکه وضعیت زمین انجام آزمایشاتی را برای تعیین مقاومت زیر شالوده ایجاب نماید دستور انجام آزمایشات لازم صادر شود پس از حصول به مقاومت مورد نیاز قبل از دستور پی سازی بایستی وضعیت گود برداری و پی کنی ها با نماینده پیمانکار و مهندس مشاور یا دستگاه نظارت صورتمجلس شود در این صورتجلسه بایستی کلیه اطلاعات لازم از قبیل عوارض پیش بینی شده مانند ریشه درختان، چاه، قنات، خاک دستی و یا گودالهای قدیمی و غیره منعکس شود، چون این صورتجلسه ملاک پرداخت هزینه به پیمانکار خواهد بود بایستی دقت لازم در تنظیم آن بعمل آمده و یک نسخه از آن بلافاصله برای کارفرما ارسال شود.
دستور پی سازی که پس از مراحل فوق و تنظیم صورتجلسه پی کنی توسط ناظر مقیم و در معیت مهندس مشاور به پیمانکار داده می شود بایستی حاوی دستور کارهای لازم برای رفع و مقابله با عوارض فوق باشد.

0

روشهای اتصال سنگ پلاک در دیوار 

سنگ جز مواد و عناصری که اجزا اصلی مصالح ساختمان را تشکیل می دهد.سنگ در ساختمان به صورتهای مختلف مورد استفاده قرار می گیرد, برای اجرای سنگ در نمای ساختمان عمدتا سنگ به ضخامت مورد نظر از 1.5 تا 2.5 سانت وگاهی مواقع بضخامت بیشتر از 2.5 ویا کمتر از 1.5 سانت بنا به مورد استفاده در کارگا ههای سنگبری بریده و سطح نمای آن در اکثر موارد صیقل داده شده ودر ابعاد وعرضهای معمولا 20 تا 40 سانتی متربرش داده که جهت استفاده به نام سنگ پلاک وارد کارگاه می گردد.

نحوه اجرای سنگ پلاک در دیوار

نحوه اجرا بدین صورت می باشد که ابتدا سنگ در اندازه مورد نظر بتوسط قلابی از میلگرد معمولا نمره 6 که به حالت نیم دایره خم داده شده در محل خود به صورت شاقول وتراز قرار گرفته و سپس فاصله بین سنگ ودیوار که حداقل 2 سانت وحداکثر 3 سانت باید باشدبه وسیله دوغاب ماسه وسیمان بعیار سیمان 400 کیلوگرم در متر مکعب پر می گردد. که با خشک شدن دوغاب و ایجاد چسبندگی بین سنگ و دوغاب ودیوار, سنگ در محل خود ثابت قرار می گیردوبه همین ترتیب سنگهای پلاک رگ به رگ روی هم قرار می گیرند.
ولی با توجه به عدم چسبندگی کامل سنگ ودوغاب پشت آن به خاطر سطح صاف پشت سنگهای پلاک این امکان وجود دارد که پس از گذشت چندین مدت پس از اجرای سنگ با نفوذ آب باران ورطوبت محیط از منافذ موجود سطح سنگ و بندهای مابین آنها و با یخ زدن آب در آن سنگ ها در جای خود به اصطلاح لق شده وپس از مدتی در رفته و از محل خود به بیرون بیافتند که این امر ممکن است بر اثر سقوط سنگ از ارتفاع ایجاد خسارات مالی وجانی بوجود آورد.
به همین خاطر جهت جلوگیری از این عارضه تمهیداتی در سنگ کاری در نظر می گیرند که به قرار زیر می باشد:

الف- اسکوپ مهار سنگ بوسیله سیم گالوانیزه
در این روش قبل از اجرای سنگ پلاک شیاری در دو لبه سنگ (روبروی هم)به وسیله دستگاه فرز ایجاد می نمایندو پس از آن سیم گالوانیزه به قطر معمولا 1 میلیمتر را به صورت ضربدری و محکم به نحوی که سیم شل نباشد از شیارهای مذکور رد کرده و دو انتهای آنرا به هم میبندند. وبرای اینکه هنگام دوغاب ریزی سیم به پشت سنگ نچسبد تکه سنگ کوچکی به ضخامت 1 تا 2 سانت را زیر سیم قرار داده و فاصله ایجاد شده باعث قرار گرفتن سیم درون دوغاب شده وبدین صورت گیرداری بین سنگ پلاک و دوغاب به صورت کامل به وجود می آید.(دتایل 1)
باید توجه نمود که سیم مورد استفاده حتما از جنس ضد زنگ باشد تا مرور زمان نپوسیده واز بین نرود.

ب-مهار سنگ بوسیله چنگک اسکوپ
در اینجا از قلابی کوچک به شکل آمده در دتایل 2 که از جنس فولاد ضد زنگ می باشد استفاده می نمائیم که به آن چنگک اسکوپ میگو یند.
این روش بدین صورت می باشد که شیاری در دو لبه بالا و پائین سنگ پلاک ایجاد نموده و پس از استقرار سنگ در محل مورد نظر خود به هنگام دوغاب ریزی چنگک اسکوپ را در شیار سنگ به طریقه نشان داده شده در دتایل 2 قرار داده و دوغاب ریزی را انجام میدهیم و در رگ بعدی ناخن خم شده به سمت بالای چنگک را در شیار پائین سنگ قرار داده و بدین صورت گیرداری سنگ پلاک در محل خود کامل می شود.

د- مهار سنگ توسط چسباندن تکه سنگ به پشت سنگ پلاک
این روش که بسیار آسان و کم هزینه می باشد در موارد نادری استفاده می شود ولی در صورت عدم دسترسی به سیم اسکوپ و یا چنگک با این روش می توان گیرداری سنگ رابه نحو قابل قبولی ایجاد نمود.
در این روش با چسباندن چند تکه سنگ به پشت سنگ پلاک بوسیله چسب سنگ گیرداری بین سنگ پلاک ودوغاب به نحو خوبی ایجاد می گردد. تکه سنگها می توانند در ابعاد حدودی 4 سانتی متر وبه ضخامت خود سنگ پلاک باشد(می توان از خرده های خود سنگ پلاک استفاده نمود).ولی در کل ضخامت تکه سنگها نباید مانع از شاقولی یا تراز کردن سنگ پلاک گردد..
ج- مهار سنگ پلاک بوسیله پیچ ورولپلاک
این روش پس از اجرای سنگ کاری انجام می گرددوبدین صورت می باشد که به وسیله دستگاه دریل در چند نقطه سنگ پلاک سوراخی در آن ایجاد می گرددوسپس با جاگذاری رولپلاک در سوراخ سنگ ودیوار, سنگ با بستن پیچ به دیوار پشت آن مهار می گرددوجهت تثبیت بهتر سنگ از واشر نیز استفاده می شود.ونیز باید توجه داشت که پیچ و واشر مورد استفاده از نوع ضد زنگ استفاده گردد تا از پوسیدگی آن در مرور زمان جلوگیری شود.

0

یکی از روشهای صنعتی که هم اکنون توسط تعداد زیادی از انبوه سازان بزرگ کشور های مجاور نظیر ترکیه و حتی کشورایران مورد استفاده قرار می گیرد، اجرای اسکلت بتنی با استفاده از سیستم قالب های تونلی است. از این سیستم برای ساخت بناهای تمام بتن، با ساخت همزمان سقف و دیوارها اعم از اصلی و فرعی و همچنین تعبیه کلیه بازشوهای درب و پنجره و لوله های توکار، جعبه های کلید و پریز و برق و دیگر تاسیسات ساختمانی لازم، استفاده می شود.

در این روش سازه ای قالب تونلی از نوعی قالب فلزی به شکل تونل جهت قالب بندی یکپارچه دیوار و سقف بتنی هر طبقه استفاده می گردد. بطوری که اسکلت بتنی ساختمان فقط شامل دیوارهای بتنی برشی و سقف های دال بتنی بوده و فاقد هرگونه اعضای سازه ای معمول نظیر تیر و ستون است که پس از یک مرحله بتن ریزی (در یک روز) با گذشت 2 روز، با قرار دادن شمع در طبقه مذکور، امکان قالب برداری و انتقال به طبقه بالاتر وجود داشته و اسکلت یک طبقه به طور کامل به دست می آید.

مزیتها:

این سیستم مقاومترین سیستم سازه ای در برابر زلزله می باشد. به دلیل اینکه دیوارهای بتنی برشی و سقفهای بتنی و نیز بتن ریزی بدون وقفه این دو عضو قائم و افقی یکپارچگی سازه را به وجود می آورد.
اجرای دیوارها و سقف در یک مرحله با هم انجام و بر این اساس سازه به صورت یکپارچه ساخته می شود.
موجب کاهش هزینه و کوتاه نمودن دوره ساخت نسبت به روشهای متداول می شود.
زمان کمتر در دوران ساخت از به هدر رفتن نیروی کار و درگیر بودن سرمایه در دوره زمانی طولانی جلوگیری می نماید و نهایتاَ باعث کاهش هزینه ها می شود.
مقاومت دیوارها و سقفهای بتنی در برابر آتش سوزی موجب استفاده بهینه ازمساحت مفید زیربنا می گردد.

مقایسه هزینه ساختمان با قالب تونلی و اسکلت بتنی:
این سیستم نسبت به سیستم رایج 15% هزینه کمتری دارد.
با توجه به پیچیده تر بودن این سیستم و نیاز به آموزش تخصصی نیروی انسانی، دستمزد اجرای این روش 11% بیشتر است.
روش قالب تونلی، اجرای همزمان دیوار و سقف می باشد که با توجه به حجم بتن ریزی و قالب های وسیع مورد استفاده در یک مرحله بتن ریزی، نیاز به ماشین آلات بیشتری را می طلبد. در ارزیابی داخلی انجام شده، برای ساختمان 4 یا 5 طبقه، این هزینه حدود 12% و برای ساختمان 10 طبقه حدود 9% بیشتر از هزینه ماشین آلات در اسکلت بتنی می باشد.
با توجه به این که بسیاری از دیواهای ساختمان در زمان اجرای اسکلت قالب تونلی تأمین می گردد هزینه آن به مراتب پایین تر از سیستم اسکلت بتنی است (حدود 68% کمتر از سیستم بتنی 5 طبقه و حدود 45% کمتر از سیستم بتنی 10 طبقه می باشد)
در این سیستم بسیاری از دیوارهای ساختمان در زمان اجرای اسکلت و قالب بندی ساخته می شوند بنابراین هزینه تمام شده به مراتب پایین ترازسیستم اسکلت بتنی می باشد (حدود 68% کمتر از اسکلت بتنی در بناهای ده طبقه و 75% کمتر در بناهای ده طبقه)
در نهایت جمع کل هزینه ها با توجه به حجم عملیات مختلف سیستم قالب بتنی حدود 18% هزینه کمتری نسبت به اسکلت بتنی دارد. لازم به ذکر است خواب سرمایه ناشی ازسرعت اجرای سیستم قاب بتنی که حدودا ً سه برابر اجرای ساختمان با سیستم تونلی در نظر گرفته شود که خود عامل مهمی در کاهش هزینه تمام شده پروژه می باشد.